注塑產(chǎn)品飛邊的原因
注塑產(chǎn)品飛邊的原因？在注塑成模具過(guò)程中可能產(chǎn)生飛邊毛刺問(wèn)題，飛邊在很大程度上是由于模具或機臺鎖模力失效造成。它影響產(chǎn)品的質(zhì)量的，得先了解清楚產(chǎn)生飛邊的原因。
注塑產(chǎn)品飛邊的原因？
1.料溫太高
對于聚酰胺等粘度較低的熔料，如果僅靠改變成型條件來(lái)解決溢料飛邊缺陷是很困難的，出現溢料飛邊后，應考慮適當降低料筒，噴嘴及模具溫度，縮短注射周期。
2.合模力不足
當注射壓力大于合模力使模具分型面密合不良時(shí)容易產(chǎn)生溢料飛邊。對此，應檢查增壓是否增壓過(guò)量，同時(shí)應檢查塑件投影面積與成型壓力的乘積是否超出了設備的合模力。成型壓力為模具內的平均壓力，常規情況下以40mpa計算。生產(chǎn)箱形塑件時(shí)，聚乙烯，聚丙烯，聚苯乙烯，及ABS的成型壓力值約為 30mpa;生產(chǎn)形狀較深的塑件時(shí)，成型壓力值約為36mpa;在生產(chǎn)體積小于10cm3的小型塑件時(shí)，成型壓力值約為60mpa。如果計算結果為合模力小于塑件投影面積與成型壓力的乘積，則表明合模力不足或注塑定位壓力太高。應降低注射壓力或減小注料口截面積，也可縮短保壓及增壓時(shí)間，減小注射行程，或 考慮減少型腔數及改用合模噸位大的注塑機。
3.模具缺陷
模具缺陷是產(chǎn)生溢料飛邊的主要原因，在出現較多的溢料飛邊時(shí)必須認真檢查模具，應重新驗核分型面，使動(dòng)模與定模對中，并檢查分型面是否密著(zhù)貼合，型腔及模芯部分的滑動(dòng)件磨損間隙是否超差。模板間是否平行，有無(wú)彎曲變形，模板的開(kāi)距有無(wú)按模具厚度調節到正確位置，導合銷(xiāo)表面是否損傷，拉桿有無(wú)變形不均，排氣槽孔是否太大太深。根據上述逐步檢查的結果，對于產(chǎn)生的誤差可采用機械加工的方法予以排除。
4.工藝條件控制不當
如果注射速度太快，注射時(shí)間過(guò)長(cháng)，注射壓力在模腔中分布不均，充模速率不均衡，以及加料量過(guò)多，潤滑劑使用過(guò)量都會(huì )導致溢料飛邊，操作時(shí)應針對具體情況采取相應的措施。值得重視的是，排除溢料飛邊故障必須先從排除模具故障著(zhù)手，如果因溢料飛邊而改變成型條件或原料配方，往往對其他方面產(chǎn)生不良影響，容易引發(fā)其他成型故障。
